废旧橡胶制品经脱硫生产再生胶的工艺方法主要有化学和物理两大类,我国目前生产轮胎再生胶的方法主要是以化学法中的高温高压动态脱硫为主。该方法能耗较大,加工时间长,生产效率低,成本高,仍有污染。文中简要介绍了化学法中的常温塑化法制造三元乙丙再生橡胶和丁基再生橡胶制品的实验情况。国内外化学脱硫法制造再生橡胶制品的概况。20世纪七十年代,日本开始对废弃橡胶制品进行了低温塑化研究,并有很多报道。八十年代初,瑞典发表了这方面的专利。我国也对此进行了研究,并取得了一定成果。1981年瑞典提出的专利中,采用苯肼-氯化亚铁或二苯胍-氯化亚铁作为再生剂,但苯肼及二苯胍毒性较大,后未见有工业化生产的报道。我国在研究过程中改变了用料路线,采用一般化学助剂(如无机强酸的金属盐,环烷酸金属盐,有机醇胺等)在40℃~110℃温度下,形成催化氧化-还原反应系统,使橡胶分子断链,达到塑化再生之目的。这种方法能量消耗少,不产生废水,废气,对环境无污染,工艺简单,投资少。主要设备有破胶机,搅拌机,开炼机及精炼机等。工艺流程是,胶粉与软化剂均匀混合→捏炼及精炼加工→出片。文中综述了国内外化学脱硫法生产再生胶的概况,常温塑化再生的机理,重点介绍了废弃三元乙丙橡胶密封条,废旧丁基橡胶内胎,废弃丁基橡胶硫化胶囊及丁基橡胶瓶塞的废胶边等废弃物用常温塑化法制备再生胶的实验情况。橡胶制品生产厂家支持大力发展废弃橡胶制品废物利用，为节能环保做出贡献。